全链条防控化工老旧装置更新改造潜藏风险（附：淘汰退出和更新改造工作任务）

对症施策，对现役装置开展全面评估

全面评估是稳妥开展此项工作的关键，旨在辨识老旧装置存在的安全风险，进而采取有效管控措施，防止老旧装置失效引发事故。

2022年，应急管理部就曾印发《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南（试行）》。然而，有的企业对《指南》中的要求不清楚，不知如何开展评估，有的甚至在评估中走过场。2022年6月18日，发生在上海某石化公司乙二醇装置环氧乙烷精制塔区域的爆炸事故，就是典型一例。涉事装置于1990年建成投产，企业在自查评估时，未能辨识出管道多次采用“打卡子”的堵漏措施，将安全风险等级评估为“较低”，导致未能采取有效管控措施，以致悲剧发生。老旧装置安全风险评估至关重要，只有全面评估现役装置，摸清各类生产装置运行状况，以及更新改造、运行维保等情况，才能做到心中有数、对症施策。

特别是针对特种设备，还需掌握其检测检验情况，若涉高温高压腐蚀性环境，还要特别关注设备、管道腐蚀检测情况。上述事故中，就曾因企业未辨识出不锈钢材质管道在氯离子存在的环境下会加剧腐蚀等风险而埋下隐患。为此，企业对现役老旧装置充分评估后，要积极对照《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录》，对达到淘汰退出条件的，按要求实施退出；对经评估达到更新改造条件的，实施更新改造；对因腐蚀或经检测检验失效概率较高的，则利用好政策，将其列入更新改造范围。

多方合力，提升装置本质安全水平

老旧装置淘汰退出和更新改造，切忌不能“拷贝”原有技术，停留在原有装置水平。四部门印发的方案为加速推进老旧化工装置更新改造注入“强心针”，各地当抓住政策机遇，积极应用成熟先进工艺，提升自动化控制水平，切实提升装置的本质安全性。

比如，针对现役反应器（釜）、精馏塔、机泵、换热器等关键设备开展全面评估，妥善解决老旧装置工艺风险大、动设备故障率高、静设备易泄漏等问题；针对炼化、煤化工等大型生产装置，更加注重在上下游一体化、智能化方面实施更新改造；而对精细化工企业来说，则需积极采用连续化、微反应、超重力反应等工艺技术，推进高危工艺企业全流程自动化改造，等等。

装置改造势必涉及新工艺、新技术、新装置应用以及生产能力变化，这需要政府部门给予格外关注。如对因更新改造而采用新工艺、实行工艺优化进而提升生产能力的企业，政府部门若能及时出台相应配套政策，优化项目准入、安全审批等流程，建立“绿色通道”，可发挥对企业的正向激励作用。而针对因种种原因无法满足改造所应达到的外部安全生产条件的企业，政府部门要加大财政等支持力度，推动改造项目搬迁入园。在此过程中，有关科研院所要积极与企业联合，加大科研投入，推动新技术产业化；各级政府部门要鼓励企业采用新工艺新技术，推动科研成果转化。

系统思维，强化改造过程风险管控

老旧装置更新改造是系统工程，需秉持系统思维，充分考虑更新改造的整体性、关联性、协同性。因此，无论是整套生产装置淘汰更新，还是部分核心设备更新改造，都要评估上下游生产装置、配套工程、公用工程能否满足改造后的要求，尤其要评估负荷能力、材质耐腐蚀性是否能满足要求。

近年来，因在装置提升改造、自动化改造中未进行全面风险评估、未开展正规设计、不兼顾上下游装置需要而引发的事故时有发生。2022年6月8日，某石化公司在乙烯输送泵改造过程中，拆卸乙烯运输泵阀门气动马达紧固螺栓时引发泄漏起火，致2人死亡。事故调查发现，涉事企业自2012年以来，先后在乙烯中间罐区实施了5个内部技改项目，累计增加4台原料输送泵和11条长达753公里的物料管线、跨线、配管，但因未辨识出新增设备管线与周边设备、管廊、储罐等原有布置上下交织所形成的风险，致中间罐区运行安全风险持续增大。

笔者在企业检查时，也经常发现有企业在分期建设时，未考虑后期建项目对已建项目的影响，在装置改造或增加设备设施时，未经正规设计随意增加设备、管道、储罐等，造成原满足防火间距的布局因改造而不再符合要求，增加了安全风险。

不能忽视的是，化工装置更新改造必然涉及现有装置拆除，而对于多与易燃易爆、有毒有害化学品打交道的各类装置而言，拆除风险之高不言而喻。2010年10月24日，大连某石油储运公司组织人员拆除油罐时，擅自切割储罐浮船底板，引燃浮船底板下残留的油污等可燃物，致储罐内起火，造成重大损失。

改造不能“零敲碎打”，安全不能“一失万无”。因此，老旧化工装置更新改造需要通过安全风险评估、工艺危害分析，在把情况搞清楚的基础上，统筹兼顾、系统谋划，避免“眉毛