1.危险化学品企业主要负责人未履行法定安全生产管理职责 。
2.未将事故隐患排查治理情况如实记录或者未向从业人员通报。
3.未按规定对涉及易燃易爆、剧毒物料的危险化学品管道、管件定期进行检查检测 。
4.涉及易燃易爆、剧毒物料的设备、管线及管件发生泄漏未妥善处置仍继续运行，或者打卡子带病运行、未采取有效措施彻底消除隐患。
5.涉及重大危险源、重点监管危险化工工艺的生产装置、储存设施的安全联锁摘除未履行手续，或者未及时恢复。
6.未落实变更管理制度 (生产装置和储存设施，主要负责人、原料、工艺路线、产品、关键设备等)。
7.油气内浮顶储罐运行中浮盘落底；或特殊情况下需要进行浮盘落底操作，未采取相应安全措施。
8.危险化学品重大危险源企业双重预防机制未有效运行 。
9.未建立并落实安全生产责任制 (安全包保责任制未如实履职)。
10.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
11.硝化工艺装置未实现全流程自动化，涉及硝化反应的装置 (厂房) 同一时间现场操作人员超过 2 人；及氯化、氯化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置未实现自动化控制。
12.涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细化工生产装置企业，未开展有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估，未对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试，或者未落实评估建议。
13.从业人员不具备相应的安全生产知识和管理能力 (主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员)。涉及危险化工工艺的特种作业人员未取得特种作业操作证而上岗操作。
14.使用纳入淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录的工艺和设备。
15.企业未配备具备锁定、防脱落和脱落自封闭功能的液化烃充装设备设施。
16.爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
17.涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准要求设置检测报警装置；可燃和有毒气体检测报警系统未投用或处于非正常状态，长时间报警未处置。未建立报警处置流程，未及时响应报警，未经确认关闭报警。
18.未制定动火、受限空间等特殊作业管理制度；特殊作业未履行许可手续；动火、受限空间作业未按规定进行气体分析；作业过程无人监护。
19.未对承包商的安全生产工作依法实施管理。
20.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
21.企业危险化学品安全生产风险监测预警系统现场监测监控设备设施未正常运行。
22.危险化学品生产、进口企业未依法办理危险化学品登记，未按规定办理登记变更手续等 。
23.危险化学品生产、经营企业未规范使用 “一书一签” 传递危险化学品危害信息情况。
24.危险化学品生产、进口企业对含有一种及以上列入《危险化学品目录》的组分，但整体物理危险性尚未确定的化学品未进行物理危险性鉴定和分类；对未列入《危险化学品目录》，且物理危险性尚未确定的化学品未进行物理危险性鉴定和分类。
25.化学品物理危险性鉴定机构对化学品物理危险性鉴定结果的真实性、准确性以及客观性存在问题；未按时上报鉴定的化学品品名和工作总结等。
26.硝酸铵生产、使用硝酸铵化工企业的危险化学品储存方式、方法以及储存数量不符合国家标准或者国家有关规定 ；硝酸铵储存设施监测监控未有效运行 。
27.液氯储罐厂房、瓶库、充装场所和气化间未采用封闭式结构，液氯储罐事故氯吸收装置设置不符合国家标准要求。
28.未建立并落实异常工况安全处置管理制度；异常工况现场处置时，同一部位进行交叉作业；无关人员进入现场处置危险区域；同一装置区内现场处置存在人员聚集。
29.过氧化氢生产企业工作液配制釜与配碱釜共用。
30.危险化学品建设项目未开展 “三查四定”，或者未落实整改 “三查四定” 发现的问题即开展试生产。
来源：安全茂
